收缩凹陷分析及对策
注塑产品缩水主要出现在制品壁厚、冷却缓慢、肋条等部位。
缩水原因分析及对策：
（一）注塑加工工艺参数设计不良
1、预塑料量不足
2、远浇口处凹陷缩水
1）增加填充时间-----在远浇口处凹陷部位宜用慢速填充，以便形成“硬皮层”，故在凹陷部位的填充时间相对增加，有时还有远浇口处的排气，宜用慢速。
2）降低注射速度------这里所指的是远离浇口处的注射速度，但开始时的填充速度要快。
3）增加填充压力------主要是指填充完后转换到压缩段的压力，让厚壁部位形成“硬皮层”后加压。
4）调整料温压力越高比容越小，温度越低比容越小-------要减少收缩凹陷，也就要减少比容，也就是给熔体加压和减少熔体与常温的温度差，但当熔体温度太低时，压力不能传递到壁厚凹陷部位。所以要求料温调整到适当位置。
5）增加模温-------由于凹陷部位离浇口较远，如果模温太低，熔体黏度上升太快，压力不能传递到远离浇口的凹陷部位而注不满，但模温太高可能产生飞边。
3、近浇口处凹陷缩水
1）增加保压时间------熔体进入模穴后，遇冷模而收缩，使制品的比容增大，密度减少，应维持一定的保压时间进行补充。
2）调整注射速度-------根据制品的结构不同，有时需用快速充模，有时需用慢速充模。
3）增加保压力--------增加保压和延长时间，目的都是为了补充因制品的收缩而所需要的熔料，但当塑料流动性大时，高的压力会产生飞边引起收缩凹陷，这时可适当降低料温火改用流动性低的塑料成型。
4）调整温度--------有时降低熔体温度，特别是前段温度，使进入模穴的比容变化减少，容易冷固，有时提高熔体温度，使熔体黏度下降，容易充模。
5）降低模温，以加速塑料熔体表面固化定型。如电话机透明字粒，注射速度太快易产生气纹，太慢易产生波纹，模温太高，成型周期长。冷却时间短易产生缩水，在表面没有固化时易收缩凹陷，因此增加冷却时间可减少缩水。
